Жидкотекучесть

Жидкотекучесть — это способность металлов и сплавов течь в расплавленном состоянии по каналам литейной формы, запол¬нять ее полости и четко вос-производить контуры отливки.
Жидкотекучесть литейных сплавов зависит от температурного интервала кристаллизации, вязкости и поверхностного натяжения расплава, температуры заливки и формы, свойств литейной формы и т. д.
Чистые металлы и сплавы, затвердевающие при постоянной тем¬пературе (эвтектические сплавы), обладают лучшей жидкотекучестью, чем сплавы, обра-зующие твердые растворы и затвердевающие в интервале температур. Чем выше вязкость, тем меньше жидкотекучесть. С увеличением поверхностного натяжения жидкотекучесть понижается и тем больше, чем тоньше канал в литейной форме, с повышением температуры заливки расплавленного металла и температуры формы Жидкотекучесть улучшается. Увеличение теплопроводности материала формы снижает жидкотекучесть. Так, песчаная форма отво-дит теплоту медленнее, и расплавленный металл запол¬няет ее лучше, чем металлическую форму, которая интенсивно ох¬лаждает расплав.

Оболочковые формы (разъемные, тонкостенные), изготов¬ляют следующим образом: металлическую модельную плиту 1, на¬гретую до температуры 200—250°С, закрепляют на опрокидываю¬щем бункере 2 (рис. 4.26, а) с формовочной смесью 3 и поворачивают его на 180° (рис. 4.26, б). Формовочная смесь, состоящая из мелко¬зернистого кварцевого песка (93—96 %) и термореактивной смолы ПК-104 (4—7 %), насыпается на модельную плиту и выдерживается 10—30 с. От теплоты модель¬ной плиты термореактивная смола в по¬граничном слое переходит в жидкое состояние, склеивает песчинки с образованием песчано-смоляной оболочки 4 толщиной 5—20 мм в зависимости от времени выдержки. Бункер возвращается в исход¬ное положение (рис. 4.26, б), излишки формовочной смеси ссыпаются на дно бункера, а модельная плита с полутвердой оболоч¬кой 4 сни¬мается с бункера и нагревается в печи при температуре 300—350 °С в течение 1—1,5 мин, при этом термореактив¬ная смола переходит в твердое необратимое состояние. Твердая оболочка снимается с мо¬дели специальными толкателями 5 (рис. 4.26, г). Аналогично изготов¬ляют и вторую полуформу.
Готовые оболочковые полуформы склеивают быстротвердеющим клеем на специальных прессах, предварительно установив в них ли¬тейные стержни, или скрепляют скобами.
Заливка форм производится в вертикальном или горизонтальном положении. При заливке в вертикальном поло¬жении литейные формы 6 помещают в опо-ки-контейнеры 7 и засыпают кварцевым пес¬ком или металлической дробью 8 (рис. 4.26, д) для предохранения от преждевременного разрушения оболочки при заливке расплава.
Выбивку отливок проводят на специальных выбивных или вибра¬ционных установках. При очистке отливок уда¬ляют заусенцы, зачи¬щают на шлифовальных кругах места подвода питателей и затем их подвергают дробеструй¬ной обработке.
Литье в оболочковые формы обеспечивает высокую геометриче¬скую точность отливок, так как формовочная смесь, обладая высокой подвижностью, дает возможность получать четкий отпечаток модели. Точность отпечатка не нарушается потому, что оболочка снимается с модели без расталкивания. Повышенная точность формы позво¬ляет в 2 раза снизить припуски на механическую обработку отливок. Применяя мелкозернистый кварцевый песок для форм, можно сни¬зить шероховатость поверхности отливок. Высокая прочность обо¬лочек позволяет изготов¬лять формы тонкостенными, что значительно сокращает расход формовочных материалов и т. д. В оболочковых формах изготовляют отливки с толщиной стенки 3—15 мм и массой 0,25—100 кг для автомобилей, тракторов, сельскохозяйственных машин из чугуна, углеродистых сталей, сплавов цветных металлов.

Powered by Drupal - Design by artinet