ЛИТЬЕ ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ МОДЕЛЯМ

Этим способом отливки получают путем заливки расплав¬ленного металла в формы, изготовленные по выплав¬ляемым моделям многократным погружением в керамическую суспензию с последую¬щими обсыпкой и отвер¬ждением.
Разовые выплавляемые модели изготовляют в пресс-фор¬мах из модельных составов, состоящих из двух или более легкоплавких ком¬понентов (парафина, стеарина, жирных кислот, церезина и др.).
Модельный состав в пастообразном состоянии запрессо¬вывают в пресс-формы (рис. 4.27, а). После затвердевания модельного со¬става пресс-форма раскры-вается и модель 2 (рис. 4.27, б) выталки¬вается в ванну с холодной водой. За¬тем модели собирают в модель¬ные блоки 3 (рис. 4.27, в) с общей литниковой системой. В один блок объединяют 2—100 моделей.
Керамическую суспензию приготовляют тщательным пе¬ремеши¬ванием огнеупорных материалов (пылевидного кварца, электроко¬рунда и др.) со связующим — гидроли¬зованным раствором этилсиликата.
Формы по выплавляемым моделям изготовляют погруже¬нием мо¬дельного блока 3 в керамическую суспензию 5, налитую в емкость 4 (рис. 4.27, г) с последующей обсып¬кой кварцевым песком 7 в спе¬циальной установке 6 (рис. 4.27, д). Затем модельные блоки сушат
2—2,5 ч на воздухе или 20—40 мин в среде аммиака. На модельный I блок наносят четыре—шесть слоев огне¬упорного покрытия с после¬дующей сушкой каждого слоя.
Модели из форм удаляют выплавлением в горячей воде. Для этого их погружают на несколько минут в бак 8, на¬полненный водой 9, которая устройством 10 нагревается до температуры 80—90°С (рис. 4.27, е). При вы¬держке модельный состав расплавляется, всплывает на поверхность ванны, откуда пе-риодически удаляется для нового использования. После извлечения из ванны оболочки промывают водой и сушат в шкафах в течение 1,5—2 ч при темпера-туре t 200 °С. Затем оболочки 12 ставят вертикально в жаростойкой опоке I, 13 и вокруг засыпают сухой кварцевый песок 14 и уплотняют его, после чего форму направляют в электрическую печь 11 (рис. 4.27, ж), в которой ее прокаливают не менее 2 ч при температуре 900—950 °С. При прокалке частички связующего спека¬ются с частичками огне¬упорного материала, испаряется влага, выгорают остатки модельного состава. Формы сразу же после прокалки (горячими) заливают рас¬плавленным металлом 16 из ковша 15 (рис. 4.27, з).
После охлаждения отливки форма разрушается. Отливки на об¬резных прессах или другими способами отделя¬ются от литников и для окончательной очистки направляются на химическую очистку в 45 %-ном водном рас¬творе едкого натра, нагретом до температуры 150 °С. После травления отливки промывают проточной водой, су¬шат, подвергают термической обработке и контролю.
Керамическая суспензия позволяет точно воспроизвести контуры модели, а образование неразъемной литейной формы с малой шероховатостью поверхно-сти способствует получению отливок с высокой точностью геометри¬ческих размеров и малой шероховатостью по¬верхности, что значительно снижает объем механической обработки отливок. Припуск на механическую обработку составляет 0,2—0,7 мм. Заливка расплавленного металла в горячие формы позволя-ет полу¬чать сложные по конфигурации отливки с толщиной стенки 1—3 мм и массой от несколь¬ких граммов до нескольких десятков килограм¬мов из жаро-прочных труднообрабатываемых сплавов (турбинные лопатки), коррозионно-стойких сталей (колеса для насосов), углеро¬дистых сталей в массовом произ-водстве (в ав¬тостроении, приборо¬строении и других отраслях машиностроения).

Powered by Drupal - Design by artinet