ЛИТЕ ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ МОДЕЛЯМ

Этим способом отливки получают путем заливки расплавленного металла в формы, изготовленные по выплавляемым моделям многократным погружением в керамическую суспензию с последующими обсыпкой и отверждением.
Разовые выплавляемые модели изготовляют в пресс-формах из модельных составов, состоящих из двух или более легкоплавких компонентов (парафина, стеарина, жирных кислот, церезина и др.).
Модельный состав в пастообразном состоянии запрессовывают в пресс-формы (рис. 4.27, а). После затвердевания модельного состава пресс-форма раскры-вается и модель 2 (рис. 4.27, б) выталкивается в ванну с холодной водой. Затем модели собирают в модельные блоки 3 (рис. 4.27, в) с общей литниковой системой. В один блок объединяют 2—100 моделей.
Керамическую суспензию приготовляют тщательным перемешиванием огнеупорных материалов (пылевидного кварца, электрокорунда и др.) со связующим — гидролизованным раствором этилсиликата.
Формы по выплавляемым моделям изготовляют погружением модельного блока 3 в керамическую суспензию 5, налитую в емкость 4 (рис. 4.27, г) с последующей обсыпкой кварцевым песком 7 в специальной установке 6 (рис. 4.27, д). Затем модельные блоки сушат
2—2,5 ч на воздухе или 20—40 мин в среде аммиака. На модельный I блок наносят четыре—шесть слоев огнеупорного покрытия с последующей сушкой каждого слоя.
Модели из форм удаляют выплавлением в горячей воде. Для этого их погружают на несколько минут в бак 8, наполненный водой 9, которая устройством 10 нагревается до температуры 80—90°С (рис. 4.27, е). При выдержке модельный состав расплавляется, всплывает на поверхность ванны, откуда пе-риодически удаляется для нового использования. После извлечения из ванны оболочки промывают водой и сушат в шкафах в течение 1,5—2 ч при темпера-туре t 200 °С. Затем оболочки 12 ставят вертикально в жаростойкой опоке I, 13 и вокруг засыпают сухой кварцевый песок 14 и уплотняют его, после чего форму направляют в электрическую печь 11 (рис. 4.27, ж), в которой ее прокаливают не менее 2 ч при температуре 900—950 °С. При прокалке частички связующего спекаются с частичками огнеупорного материала, испаряется влага, выгорают остатки модельного состава. Формы сразу же после прокалки (горячими) заливают расплавленным металлом 16 из ковша 15 (рис. 4.27, з).
После охлаждения отливки форма разрушается. Отливки на обрезных прессах или другими способами отделяются от литников и для окончательной очистки направляются на химическую очистку в 45 %-ном водном растворе едкого натра, нагретом до температуры 150 °С. После травления отливки промывают проточной водой, сушат, подвергают термической обработке и контролю.
Керамическая суспензия позволяет точно воспроизвести контуры модели, а образование неразъемной литейной формы с малой шероховатостью поверхно-сти способствует получению отливок с высокой точностью геометрических размеров и малой шероховатостью поверхности, что значительно снижает объем механической обработки отливок. Припуск на механическую обработку составляет 0,2—0,7 мм. Заливка расплавленного металла в горячие формы позволя-ет получать сложные по конфигурации отливки с толщиной стенки 1—3 мм и массой от нескольких граммов до нескольких десятков килограммов из жаро-прочных труднообрабатываемых сплавов (турбинные лопатки), коррозионно-стойких сталей (колеса для насосов), углеродистых сталей в массовом произ-водстве (в автостроении, приборостроении и других отраслях машиностроения).

Powered by Drupal - Design by artinet